发布整理：特优机械 关键词：液压阀门测试台，液压测试机，液压测试技术，液压试验台，液压测试台
1.1. 液压系统应达到目前国内安装的类似规格设备的设计、制造水平，具有现代化的技术水平：质量可靠、技术进步、效率高、厂用电消耗低，而且应能满足环保的要求。整个系统和采用的设备必须先进且经验证是定型设计而不是原型。本技术规范中的文字说明、供货范围和附图，是一个完整的整体，卖方应满足所有的要求，如果发生矛盾，以更严格的要求为准。
1.2. 所有设备均应正确设计和制造，在正常工况下均能安全、持续运行，不应有过度的应力、振动、温升、磨损、腐蚀、老化等其它问题，设备结构应考虑方便日常维护（如加油、紧固等）需要。买方欢迎卖方提供优于本规范书要求的先进、成熟、可靠的设备及部件。
1.3. 卖方提供的相同设备的所有对应零件及所使用的零件或组件应按标准规格制造，应有良好的互换性，便于维护和检修。
1.4. 设备零部件应采用先进的加工制造技术，应有良好的表面几何形状及合适的公差配合。采购方不接受带有试制性质的部件。
1.5. 外购配套件，必须选用优质名牌、节能先进的产品，并有生产许可证及生产检验合格证。严禁采用国家公布的淘汰产品。对重要部件需取得买方认可或由买方指定。卖方应对外购的部件及材料进行检验，并对其质量、性能负全部责任。
1.6. 易于磨损、腐蚀、老化或需要调整、检查和更换的部件应提供备用品（供货方应提供设备正式投运3年内必须更换的备品备件及清单），并能比较方便地拆卸、更换和修理。所有重型部件均应设有便于安装和维修的起吊或搬运设施（如吊耳、环形螺栓）。
1.7. 外露的转动部件均应设置防护罩，且应便于拆卸；人员易于达到的运动部件应设置防护栏，但不应防碍维修工作。
1.8. 所有选用和供货的材料应该是新的、质量最好的，且能满足所有技术要求；铸、锻的设计和加工不应出现缺陷。
1.9. 制造过程中应采取严格的质量保证和质量控制体系，包括一切必要的检验和试验。卖方应提供质量控制体系文件或说明。
1.10. 设备及部件的噪声必须符合国家有关标准规定的要求。
1.11. 卖方应积极响应买方在技术上所提出的要求，并密切配合买方的具体工作。
2.1. 系统工作压力：新系统的设计工作压力要求≤31.5MPa。
2.2. 系统工作介质：抗磨液压油 L-HM46，油品的清洁度为NAS1638.9级。
2.3. 系统布置结构：油箱、各控制阀块、油泵机组可集中于一体，但需充分考虑检查、维修的空间。主动力油泵在油箱上面布置，并设置良好的减震座，主泵的安装位置需满足排气口垂直向上。各阀块集于油箱上面，结构紧凑合理。
2.4. 主动力油泵：系统采用手动变量泵作为主动力油泵。主动力油泵排量63ml/rev。最大压力31.5MPa。
2.5. 系统的运行控制：系统需采用手动换向阀控制绞车和油缸动作。通过关闭相应的球阀，实现各个模块之间的切换和测试。
2.6. 油缸和绞车测试控制：绞车测试时系统需设置抗衡阀（平衡保护阀），以实现当绞车负载时候下降对其背压的控制, 使绞车平稳运行。油缸测试时, 系统配备了液控单向阀，此阀起安全保护功能，可以检测油缸内部泄漏情况。抗衡阀（平衡保护阀）需采用进口优质阀件（SUN）。
2.7. 系统需设置绞车制动器控制油路，压力为3.5MPa。不需要时候可以关闭。
2.8. 系统的过载保护：考虑过载和管道爆破带来的不安全因素，系统设计安全溢流阀，确保系统过载或管道爆破后的安全性。
2.9. 系统安全运行压力保护：在系统主回路设置压力表，A、B回路则设置测压接头，配备了检测模块随时进行检测。对各管路的工作压力达到实时监控，确保系统安全运行。
2.10. 系统油液清洁度控制：为保持系统油液NAS1638.9级的清洁度，系统在回油回路设置回油过滤器，回油过滤器通流量不低于系统流量3倍，过滤器有压差发讯装置，在滤芯堵塞时发出开关量信号，表明需及时更换滤芯。
2.11. 油箱的液位控制：系统油箱需设置可视玻璃温度液位计。
2.12. 系统减震性：为了消除主泵-电机组这个液压系统中主要的噪声源，要求采用有效的减震措施：a.泵出油口采用高压软管；b.主泵-电机组底座需设置减震器。
2.13. 油箱：采用材质Q235-A 6mm和12mm钢板焊接。油箱容积≈1000L，采用矩形结构，吸油腔与回油腔分开，每一腔都设计清洗人孔。油箱设有：吸油口、回油口、泄油口、加油口、液位计和温度计、空气滤清器，以及油箱放油阀等。油箱需采用普通电弧焊，焊缝不低于5mm，油箱焊后不得有明显的变形，焊缝检查合格后，油箱内外表面喷丸处理。
2.14. 系统管路：管路的通径需完全满足系统主油泵最大流量运行时。所有硬管路均采用材质20#碳钢无缝管，所有硬管路及与接头之间的焊缝，均需采用氩弧焊。管路连接采用24°锥密封形式，采用国产优质品牌。所有管路需在工厂完成压力测试和清洗，并对接头进行良好封堵。在管路经过的钢结构各铰点处，均需设置高压软管过渡，软管的工作压力≥350bar，爆破压力≥450bar。
2.15. 系统所有的球阀、过滤器等独立安装的元件要求带有配对的法兰、接头、连接螺栓、密封件。所有接口处带成对法兰或焊接接头及全套附件。
2.16. 液压系统各个部分冲洗到NAS9级才能出厂，并且做好防锈和防污染措施。要求出厂冲洗使用承制单位自己准备的滤芯，送到现场的过滤器中为全新的原装滤芯。
2.17. 阀块的加工及安装
a.集成阀块材料选用45#锻件，锻件阀块六面体磨平后探伤处理，阀块内部不得有皱皮、裂缝、夹渣等影响强度的缺陷。与液压元件、出口法兰等处配合的阀块表面，应有足够的平面度及表面粗超度，阀块表面不能有划痕和其它伤痕。
b.集成阀块内部油道采用进口的特制铰刀或钻头进行加工处理，大孔采用风动工具或手动工具进行清洗，并用内窥镜检查，锻件阀块经加工清洗检查合格后外表面进行镀镍处理。
2.18. 管线布置应合理，弯曲平滑，走线应横平竖直。
a.泵站及阀块配管的钢管外径及钢管壁厚，应按照原理图纸要求选定。钢管选定按GB/T14976-94的标准，钢管材料为20#无缝钢管。
b.钢管外径Φ38以下的弯曲基本上采用弯管机，弯曲半径不小于钢管外径的3倍，弯曲部不得有裂痕、皱褶等。其余钢管采用弯头对焊。钢管焊接全部采用对接焊形式，钢管、法兰、管接头焊接前必须加工坡口，管道加工必须采用机械方式，如带锯、倒角机、机床等。焊接采用氩弧焊，焊丝用不锈钢焊丝。当压力管道壁厚大于10mm时。应采用多层焊接，焊接前应预热。
c.配管要求整齐美观，高压管路尽量减少弯曲，并尽量不用弯头。配管时要考虑检修方便，并留有足够的检修空间。
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